La dispersibilité joue donc un rôle crucial dans la qualité des produits en plastique. Alors, qu’est-ce qui cause exactement la mauvaise dispersibilité des mélanges maîtres de couleurs ? Est-ce entièrement un problème avec le mélange maître de couleur lui-même ? Analysons cela en détail :
1. Influence des caractéristiques des pigments : les mélanges maîtres de pigments sont essentiellement des polymères pigmentaires à haute concentration-. De grandes quantités de poudre s’agglomérant peuvent facilement affecter la dispersion. Cela est particulièrement vrai pour les pigments comme le dioxyde de titane et le noir de carbone, qui ont de fortes propriétés d'agglomération et sont sujets à l'agglutination. Par conséquent, la sélection rationnelle du type et de la taille des particules de pigment en fonction des exigences du client en matière de produits et des processus de production est cruciale pour améliorer la dispersibilité du mélange maître de pigment.
2. Interférence de l’électricité statique : certains mélanges maîtres de pigments manquent d’additifs antistatiques. Pendant la production, de l'électricité statique peut facilement être générée lors du mélange et de l'agitation du mélange maître de pigments et des matières premières plastiques. Cela peut conduire à une répartition inégale du mélange maître de pigments dans les matières premières, entraînant une couleur de produit incohérente.
3. Influence du débit de fusion (indice de fusion) : certains fournisseurs de mélanges maîtres de pigments choisissent des résines avec des débits de fusion (MFR) élevés comme supports pour obtenir de meilleures performances de traitement. Cependant, un MFR plus élevé n’est pas toujours meilleur ; il est nécessaire de prendre en compte de manière globale les performances du produit, la qualité de la surface et les exigences de traitement. Un MFR trop faible rendra difficile la dispersion suffisante du mélange maître de pigment dans le produit fini ; tandis qu'un MFR trop élevé peut également affecter d'autres propriétés du produit. Par conséquent, la conception rationnelle du MFR du mélange maître de pigment en fonction des caractéristiques du support et du pigment est cruciale pour améliorer la dispersibilité.
4. Impact du taux d'addition
Pour contrôler les coûts ou garantir les performances du produit, certains mélanges maîtres de couleurs sont conçus avec de faibles quantités ajoutées. Cependant, si le taux d’ajout est trop faible, le mélange maître de couleur est difficile à disperser uniformément dans le plastique, ce qui conduit facilement à une coloration inégale.
5. Impact du système de dispersion
Au cours du processus de production des mélanges maîtres de couleurs, des dispersants et des lubrifiants sont généralement ajoutés pour aider la poudre de couleur à se disperser uniformément. Si le dispersant n'est pas choisi correctement, il ne peut pas briser efficacement les agglomérats de poudre dans le mélange maître de couleur, ce qui entraîne une mauvaise dispersibilité.
6. Impact de la différence de densité
Pour améliorer le pouvoir couvrant, des poudres colorées à haute densité-, telles que le dioxyde de titane (densité d'environ 4,0 g/cm³), sont souvent ajoutées aux mélanges maîtres de couleurs. Cette différence de densité peut facilement provoquer le dépôt du mélange maître de couleur au fond pendant l'agitation, ne parvenant pas à se mélanger complètement avec les matières premières plastiques, ce qui entraîne une couleur de produit incohérente.
7. Impact de la sélection du transporteur
Le support du mélange maître de couleur est utilisé pour contenir la poudre de couleur et d’autres additifs. Son type, sa variété, son modèle, son indice de fusion et sa morphologie affectent directement les performances de traitement et l'effet de dispersion du mélange maître de couleur. En prenant les produits polyoléfiniques comme exemple, le choix du PP, du PE ou de l'EVA comme support, l'utilisation d'un seul support ou d'un mélange de supports, ainsi que la qualité spécifique, l'indice de fusion et la forme (poudre ou granulés) du support affecteront tous la qualité du produit final.
8. Impact de la production et du traitement La production de mélange maître de couleur implique plusieurs processus, depuis la sélection de l'équipement et des processus de mélange, jusqu'à l'équipement de granulation, l'assemblage des vis, les processus de granulation et même les processus de refroidissement. Les différences dans l’une de ces étapes affecteront les performances finales du mélange maître de couleur.
